（楚天金报记者陈光）“兵精将广、弹满粮足，是每位统帅欲克敌制胜必备的条件。然而，很多企业的掌门人在寻将（揽才）、囤弹（技术与设备）、积粮（融资）上不惜血本，在训练精兵上却着墨不多。虽粮草充盈、战将如云、武器精良，打起仗来却效果欠佳。什么原因？只因他们经常忽略了最基本也是最重要的一点：兵精！也就是时下极受关注的高技能人才培养问题。”
3月27日下午，武汉经济技术开发区与武汉高登咨询管理有限公司在沌口举办的“提升武汉制造业精益生产管理能力”专题讲座上，中国高技能人才开发集团总裁、国家外国专家局培训中心育才引智办公室副主任李杰讲到，精益生产方式是企业效益的源泉，要有一支精兵团队。
丰田创造的“精益生产”
“精益生产管理模式是由日本丰田汽车公司首先创造的，其后不久，就推广到全球。”李杰说到。
据介绍，20世纪下半叶，日本丰田汽车公司的一群工程师发明了一种在连续流动中进行小批量生产的方法，这种方法可以使小批量生产像传统的大批量生产方式一样有效率。其核心就是在企业不增加资金投入且不裁减员工的情况下，通过训练提高员工素质，使员工主动参与企业的组织结构和生产流程的改善，参与管理和完善与客户的关系，建立全流程价值为导向的供应链和产品开发体系，不断发现和消灭MUDA（意为浪费，指一切消耗资源而又不创造价值的人类行为与动作）。
通过这些努力，企业能以越来越少的投入，获取越来越多的产出与利润。“这种生产方法被称为精益生产方式。丰田公司正是凭借这一优势武器，向欧美汽车产业发起了成功的挑战。”李杰说。
随着精益生产方式的效益日益显现，越来越多的日本制造企业纷纷效仿。在上世纪70-80年代，面对第一次世界能源危机的影响和制造产业升级的压力，正是精益生产方式这一秘密武器，使日本制造业不仅渡过了难关，还一举奠定了日本制造业世界强国的地位。
随着全球经济一体化程度的不断加强，日本式的精益生产方式也在其他制造业发达国家迅速传播，对推动全球制造业的发展，起到了巨大的作用。
海尔的“T模式”
精益生产方式在我国制造业企业中也有着广泛影响。早在1979年，长春第一汽车制造厂的工程师们就曾为研究精益生产方式而访问过丰田公司。
最有成效的应该是海尔集团。海尔集团在企业内部推行“T模式”管理，为企业连续8年保持家电行业全国第一做出了巨大贡献。
据介绍，“T模式”管理，简而言之就是：每个人、每个部门把实现自己市场目标的时间定为“T”日，然后再确定“T”日前要做哪些预算，“T”日后要进行哪些方面的优化。
拿设备维修工来说，他的职责是“把出现问题的设备尽快维修好”。而“T模式”目标就是设备在生产时不能出现故障停机，保证产品定单的“零延误”。要做到“零延误”，必须在设备停机前就清楚可能导致停机的问题在哪里，及早处理。
为此，一名维修工制作了一张“T模式”表，把自己负责的总装线上的每个零部件都做了标记，制定了详细的检测和更换时间预算表，在一个零部件即将到其使用寿命周期时提前更换。
“如果每件产品从生产出来后，到最终用户手中，每个环节都是预算好的，没有延误，那么物流成本、仓储成本也会大大降低。这样，海尔一直追求的‘零库存’目标，就可以通过‘T模式’实现。”李杰介绍。
“高技能人才缺失制约制造业”
“我国现在已是世界公认的制造业大国，继美国、日本、德国之后，排在全球第四位。”李杰说，但中国离世界制造中心还有一段距离。
“成为世界制造中心有三个核心要件。”李杰说，首先，制造业总量占世界制造业总量的20％以上；其次，在一两个制造业领域有垄断性的核心技术优势；最后是技术人才梯队结构合理，高技能人才总量占产业工人总量的20％以上。
但目前，中国制造业缺乏核心竞争力。“至少得在一两个领域内有领先优势。中国在纺织等轻工业领域还不错，但在重工业领域却成绩平平。”李杰说。
李杰称，优秀制造工人的短缺，特别是高技能制造人才的严重短缺，成为制约制造业发展的瓶颈。“在美国、日本，他们的高技能人才占工人总量的40％以上，世界平均达到了15％，而中国才3.5％；同时，国内这些人才大多集中在传统制造业上，先进制造业人才严重短缺，青年高技能人才比例偏低，而且普遍缺乏通用生产管理能力的训练。”李杰说，这种情况导致中国大多数制造业属于劳动力密集的产业，竞争力不够。
“我听到过很多企业抱怨，为什么同样的机器设备却生产出不同质量产品？为什么成熟的技术却得不到成熟的运用？为什么生产效率上不去，能耗成本下不来？为什么管理者的正确决策却效果不佳，而生产一线员工意见还很大？”李杰解释，烦恼的根源，在于企业缺乏掌控通用生产能力的高技能人才。这也是我国制造业面临的共同问题。
“精兵团队”尤不可少
“现代制造业区别于传统制造业的最大特点，就是制造业的生产现场已不再是由外在的权威监督部门或者领班工头控制的现场。一线作业人员不再是被动地接受指令，而是主动地对包括工作设计、岗位确定、标准制定、团队组织、流程管理、作业控制等现场作业全流程进行有效地组织、管理、沟通、协调和反馈的过程。”李杰介绍。
他说，正是由于他们主动而有效的参与，才使得良好的生产现场管理体系得以建立。正是由于他们用高度负责的精神和高超的操作技能，确保了产品品质的万无一失，才使得精益生产模式得以推广，从而使企业大大提高了劳动生产率和核心竞争力。
“只有重视生产一线人员的通用生产能力训练，才有可能实现企业的精益生产，提高劳动生产率与核心竞争力。”李杰说，现状却正好相反：大部分企业将80%的精力和经费集中在20%的精英层面。对生产一线人员的训练仅停留在单一技术层面，缺乏对80%的生产一线人员有效的生产能力训练。
“就算是抓，也不过停留在技术层面，考技工证、焊工证什么的，但现代制造业靠的是团队合作的生产流程，看中的是团体协作能力，而不是单兵技术人员。”李杰说。
以日本为例，它是制造业最发达的国家之一，它在制造业高技能人才培养方面形成的一整套行之有效的方法与体系，为日本培养了大批经验丰富、优秀敬业的基础员工，正是这支训练有素的精兵团队，为提升日本制造业的品种、质量、技术工艺乃至创造出世界领先的劳动生产率和核心竞争力，做出了无法估量的贡献。
“正如一位中国著名的制造业精英所言：当你教会了企业的员工自觉地按国际水准去工作，你的企业离世界500强还会远吗？”李杰说到。（《财富金刊》独家报道，转载请注明出处。）
